生产流程-深圳市达尔酷新能源有限公司

生产流程

PRODUCTION PROCESS

在万级洁净车间内，将正极（三元 / 磷酸铁锂）、负极（石墨）活性物质、导电剂、粘结剂与溶剂，通过全自动密闭投料系统精确计量，送入真空行星搅拌机混合，制成均匀、无颗粒、低气泡的稳定浆料。

采用高精度狭缝挤压式涂布机，将浆料均匀涂覆在正极铝箔、负极铜箔上，经超长分区控温烘箱连续干燥，在线 β 射线与激光测厚系统实时监控，确保极片面密度与厚度高度一致。

通过大直径高精度对辊机，将烘干极片压实至目标厚度与压实密度，提升电极导电性与结构稳定性，辊后配在线激光测厚仪，实时反馈调节，保证全幅宽厚度均匀。

宽幅极片经高速分切机分切成窄条，再由全自动激光模切机，精准冲切成设计尺寸的单片极片，同步冲出极耳位，CCD 视觉检测剔除不良品，确保极片尺寸精准、无毛刺、无掉粉。

将模切好的极片送入全自动真空干燥箱，在高温高真空环境下循环烘烤，彻底去除微量水分，防止注液后电解液分解、电池产气，确保电芯水分达标。

在万级洁净房内，采用高速 Z 型叠片机技术，按 “隔膜→负极→隔膜→正极” 顺序精准交替堆叠，CCD 全程监控对齐精度（±0.1mm 内），形成结构规整的裸电芯。

采用激光焊接机，将正极铝极耳、负极镍极耳与极片集流体牢固焊接，AI 视觉实时检测焊缝质量，确保焊接强度、导电性与良品率。

在超低露点（≤-50℃）干燥环境中，通过高精度真空注液机定量注入电解液，经多级真空静置循环，使电解液充分、均匀浸润极片与隔膜。

注液浸润完成后，用真空封口机抽除电芯内部空气与残留气体，热封注液口，形成最终密封，部分工艺同步切边、折边，优化电芯外形。

将电芯置于高温压力化成柜中，进行首次小电流充放电，激活电极材料，在负极表面形成稳定 SEI 膜，全程监控电压、电流、温度，确保化成质量与安全性。

在恒温环境下，通过全自动分容柜对电池进行标准充放电测试，精确测量容量、电压、内阻、DCIR 等参数，按性能等级自动分组，保证电池一致性。

通过 AI 机器视觉、X-Ray、气密性测试仪、OCV/IR 测试仪等，全面检查电芯外观、尺寸、内部结构、电性能、密封性，剔除所有不良品。

合格电芯经自动贴标、包膜、套防静电袋、入内盒、装箱，全程数据追溯，完成成品入库。

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